АО "Москокс"
Основная продукция Московского коксогазового завода – кокс, который преимущественно используется в металлургии, а также в ферросплавной, электродной промышленности, в производстве стройматериалов и даже сахара. По сути это чистый углерод, без примесей.
Технология получения кокса следующая. Для его производства необходимы угли разных марок – на завод сырьё доставляется в железнодорожных вагонах. После разгрузки по подземным транспортёрам уголь перемещается на открытый склад или в силосы закрытого склада угля. Чтобы не допускать распространения угольной пыли в период неблагоприятных метеоусловий 3-й степени, на кране-перегружателе открытого склада угля смонтирована специальная установка, которая орошает водой угольные штабеля.
Со склада уголь поступает в дозировочное отделение, где измельчается, разные марки дозируются и смешиваются в определённых пропорциях. Так получается шихта – смесь угля разных марок, которая обеспечивает хорошую спекаемость и качественный кокс.
Готовая шихта поступает в коксовый цех – сердце завода. В нём 178 коксовых печей. Они высокие, длинные и узкие. Объединены в четыре группы (батареи).
Шихта загружается в печи с помощью углезагрузочного вагона, который передвигается по рельсам наверху коксовых батарей. Через люки шихту загружают внутрь печей и плотно закрывают. На заводе применена система бездымной загрузки шихты: все газы и пыль засасываются в газосборник через паровые инжекторы.
В печах начинается «выпекание» кокса, то есть коксование при температуре 1000-1100 градусов, без доступа воздуха. Продолжительность этого производственного процесса может варьироваться от 18 до 40 часов. Под воздействием высоких температур из шихты улетучиваются все органические соединения и влага. Чистый остаток и есть кокс. Он твёрдый, пористый и не имеет абсолютно никакого запаха. Что касается образовавшейся при коксовании парогазовой смеси, то она не уходит в воздух, а поступает в стояки в верхней части коксовых камер, затем – в газосборники, а оттуда – в цех улавливания. Там из газа извлекают ценные химические продукты.
По завершении процесса коксования кокс выталкивается из печей в специальный вагон.
Затем двери печей устанавливаются на место. При этом их герметичности уделяется самое пристальное внимание. Работники цеха своевременно зачищают рамы и устраняют малейшие повреждения, чтобы не допустить ущерба для технологии и экологии. Газоплотность дверей постоянно контролируется по специальной методике. Высокий уровень газоплотности соответствует 90-92%. На «Москоксе» он составляет практически 100%.
Вагон с раскалённым коксом подаётся в специальную башню, где он охлаждается водой. При соприкосновении с коксом вода испаряется, отчего над башнями появляется пар (некоторые ошибочно принимают его за дым).
После тушения кокс просушивается и сортируется по фракциям (размеру кусков).
Что касается коксового газа, то, как было сказано, он отправляется в цех улавливания, где из него удаляются вредные примеси и извлекаются ещё два продукта: каменноугольная смола и бензол. Все технологические процессы происходят полностью в закрытом режиме.
Очищенный газ возвращается в коксовый цех для обогрева коксовых печей (изначально он также поставлялся в Москву, в квартиры жителей). Часть газа направляется на близлежащую ТЭЦ. А продукция отправляется потребителям.
Кокс востребован в разных отраслях промышленности. Продукция размером кусков 25-40 мм используется в металлургии. В частности, в доменных печах как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов.
Кокс размером 60 мм и более применяется для расплавления чугуна в вагранках и стали в литейном производстве. Кроме того, крупный кокс используется в производстве утеплителя, минераловатных плит и даже для очистки сахара. Мелкий кокс (10-25 мм) используется в ферросплавной и электродной промышленности.
Каменноугольная смола применяется при производстве высококачественных пеков, огнеупоров, входит в состав эмалей, антикоррозионных покрытий, дёгтей, лаков, каменноугольных мастик.
Бензол является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Применяется в производстве синтетического каучука и синтетических тканей – капрона и нейлона. Но это происходит уже на других предприятиях, далеко от «Москокса».
Технология получения кокса следующая. Для его производства необходимы угли разных марок – на завод сырьё доставляется в железнодорожных вагонах. После разгрузки по подземным транспортёрам уголь перемещается на открытый склад или в силосы закрытого склада угля. Чтобы не допускать распространения угольной пыли в период неблагоприятных метеоусловий 3-й степени, на кране-перегружателе открытого склада угля смонтирована специальная установка, которая орошает водой угольные штабеля.
Со склада уголь поступает в дозировочное отделение, где измельчается, разные марки дозируются и смешиваются в определённых пропорциях. Так получается шихта – смесь угля разных марок, которая обеспечивает хорошую спекаемость и качественный кокс.
Готовая шихта поступает в коксовый цех – сердце завода. В нём 178 коксовых печей. Они высокие, длинные и узкие. Объединены в четыре группы (батареи).
Шихта загружается в печи с помощью углезагрузочного вагона, который передвигается по рельсам наверху коксовых батарей. Через люки шихту загружают внутрь печей и плотно закрывают. На заводе применена система бездымной загрузки шихты: все газы и пыль засасываются в газосборник через паровые инжекторы.
В печах начинается «выпекание» кокса, то есть коксование при температуре 1000-1100 градусов, без доступа воздуха. Продолжительность этого производственного процесса может варьироваться от 18 до 40 часов. Под воздействием высоких температур из шихты улетучиваются все органические соединения и влага. Чистый остаток и есть кокс. Он твёрдый, пористый и не имеет абсолютно никакого запаха. Что касается образовавшейся при коксовании парогазовой смеси, то она не уходит в воздух, а поступает в стояки в верхней части коксовых камер, затем – в газосборники, а оттуда – в цех улавливания. Там из газа извлекают ценные химические продукты.
По завершении процесса коксования кокс выталкивается из печей в специальный вагон.
Затем двери печей устанавливаются на место. При этом их герметичности уделяется самое пристальное внимание. Работники цеха своевременно зачищают рамы и устраняют малейшие повреждения, чтобы не допустить ущерба для технологии и экологии. Газоплотность дверей постоянно контролируется по специальной методике. Высокий уровень газоплотности соответствует 90-92%. На «Москоксе» он составляет практически 100%.
Вагон с раскалённым коксом подаётся в специальную башню, где он охлаждается водой. При соприкосновении с коксом вода испаряется, отчего над башнями появляется пар (некоторые ошибочно принимают его за дым).
После тушения кокс просушивается и сортируется по фракциям (размеру кусков).
Что касается коксового газа, то, как было сказано, он отправляется в цех улавливания, где из него удаляются вредные примеси и извлекаются ещё два продукта: каменноугольная смола и бензол. Все технологические процессы происходят полностью в закрытом режиме.
Очищенный газ возвращается в коксовый цех для обогрева коксовых печей (изначально он также поставлялся в Москву, в квартиры жителей). Часть газа направляется на близлежащую ТЭЦ. А продукция отправляется потребителям.
Кокс востребован в разных отраслях промышленности. Продукция размером кусков 25-40 мм используется в металлургии. В частности, в доменных печах как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов.
Кокс размером 60 мм и более применяется для расплавления чугуна в вагранках и стали в литейном производстве. Кроме того, крупный кокс используется в производстве утеплителя, минераловатных плит и даже для очистки сахара. Мелкий кокс (10-25 мм) используется в ферросплавной и электродной промышленности.
Каменноугольная смола применяется при производстве высококачественных пеков, огнеупоров, входит в состав эмалей, антикоррозионных покрытий, дёгтей, лаков, каменноугольных мастик.
Бензол является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Применяется в производстве синтетического каучука и синтетических тканей – капрона и нейлона. Но это происходит уже на других предприятиях, далеко от «Москокса».